目錄/提綱:……
一、以標準化建設為主線,狠抓落實,強化基礎管理,應對市場挑戰(zhàn)、挖潛增效
二、以增強團隊學習力、執(zhí)行力,持續(xù)開展學習型組織建設,提升煉鋼全員綜合素質
三、以人為本,加速和諧建設,全心全意依靠職工興廠創(chuàng)業(yè)、求存圖強
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公司扭虧圖存保衛(wèi)戰(zhàn)交流材料
2012年以來,面對異常嚴峻的市場形勢和鋼鐵企業(yè)的寒冬,水鋼確定了逆風而行、跑過行業(yè)三分之一落后產(chǎn)能企業(yè)求得生存權的方針,而打贏這場艱苦卓絕的戰(zhàn)役,關鍵在于能有一支沖鋒陷陣的突擊隊、一支破冰拉動的排頭尖兵,以點帶面、貫通全線,帶領全體干部職工沖破寒冬堅冰,走出虧損陰霾。煉鋼廠作為水鋼經(jīng)營生產(chǎn)的關鍵環(huán)節(jié),始終秉持“人的潛力挖不盡、企業(yè)的潛力挖不盡、管理的潛力挖不盡”的理念,嚴格管理,科學管理,精細管理,以建設“科技煉鋼、綠色煉鋼、人文煉鋼”為自主追求,圍繞“駕控520萬噸鋼生產(chǎn)、深挖細摳降本5個億”中心任務,充分發(fā)揚“自我加壓、永不滿足、敢為人先、爭創(chuàng)一流”的煉鋼精神,兩眼向內,挑戰(zhàn)自我極限,把煉鋼所有可能的潛力全部挖出來,最大限度增效,不留后路;站在公司全局的高度,把煉鋼放在公司大生產(chǎn)系統(tǒng)中進行思考,想辦法、找出路,不惜犧牲煉鋼局部利益,確保公司效益最大化;把這次挖潛增效工作當成提升煉鋼管理水平、拓展煉鋼文化外延的契機加以利用,按照“系統(tǒng)思考降成本,夯實基礎管理降
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建標準抓落實,以建立“穩(wěn)定、安全、高效、低耗”的經(jīng)營生產(chǎn)秩序和保障產(chǎn)能規(guī)模效益充分發(fā)揮,降低固定費用、降低原料消耗、合金消耗為己任,主動出擊。以鐵水資源為中心,主動與煉鐵、總調確立鐵水硫成份預報制,積極協(xié)調和推進“一罐到底”運行,減少鐵水物理熱量損耗,降低氧氣和煤氣消耗;以鋼坯熱裝熱送為重點,與軋鋼共同成立攻關組攻克工序間難題,為多回收轉爐煤氣創(chuàng)造條件;優(yōu)化內部生產(chǎn)組織、工藝管理、設備檢修模式,統(tǒng)籌思考內外部大宗原燃材料資源,做到合理配置。實施轉爐、連鑄單爐對單機管理模式,擠出時間給轉爐補爐、設備維修,提高整組連澆率。實施“列車時刻表”作業(yè)流程管理,強化工序間時間控制。各作業(yè)點根據(jù)時刻表安排,從原來隨意控制,走向系統(tǒng)思考。嚴格爐型管理,保證“熱平衡”的穩(wěn)定,提高拉碳率。與技術中心、軋鋼密切配合,采用下限配加合金,穩(wěn)定軋制工藝降成本。2012年,煉鋼廠強化各工序間“列車時刻表”的準點運行,以班產(chǎn)保日產(chǎn)、以日產(chǎn)保月產(chǎn),確保生產(chǎn)的穩(wěn)定和順行,日產(chǎn)突破1.6萬噸、月產(chǎn)突破45.7萬噸,全年產(chǎn)鋼501萬噸,實現(xiàn)了當年投產(chǎn)達產(chǎn)的目標。
第三,設備攻關組以標準化建設為主線,認真貫徹“全員參與、點檢定修、持續(xù)改善”的管理理念,夯實設備管理基礎、消滅設備突發(fā)故障、確保生產(chǎn)、工藝系統(tǒng)安全、穩(wěn)定和降低動力能源消耗為重點,奮力攻關。采取強力措施,抓好各項動力能源介質的“跑、冒、滴、漏”工作,限期兩個月整改完畢,實施舉報獎勵制度。核算各單位主要備件輔材項目,力爭重點突破,既減少設備消耗,又提高設備作業(yè)率,還減輕檢修工人勞動強度。提高節(jié)能設施的運轉率,協(xié)調主管部門和合作單位,降低能耗。做好煤氣回收設施的基礎工作,確保轉爐煤氣回收,同時加快推進本廠混合煤氣使用工作。優(yōu)化鋼包烘烤制度和烘烤方法,降低焦爐煤氣使用量,同時推進鋼包自動加蓋技術實施。
另外,堅持從生產(chǎn)穩(wěn)定順行保障性環(huán)節(jié)入手,在強化設備點巡檢和定修保養(yǎng)工作的同時,建立全員設備管理工作的長效機制。以2012年3月份引入《TnPM——全面規(guī)范化生產(chǎn)維護》培訓,廠領導班子帶頭學習,分批、分階段地開展自培自學的科級干部培訓班,培養(yǎng)了第一批TnPM教練,同時一般管理人員和班組長也通過了學習培訓,使全廠干部職工的設備管理觀念、思維模式有了質的轉變。6月份推出TnPM實戰(zhàn)演練項目,從理論走向了實踐,鞏固學到的方法,完成了QC、7S、點檢標準化實戰(zhàn)演練。通過全廠開展操作崗位、設備維修崗位、設備_人員的自主培訓,完成了全員獲取崗位設備運管、操作、維修上崗資格取證。設備運行周期從10天到15天、從15天到20天的飛躍,其中11月份設備影響時間637分鐘,創(chuàng)造了僅占全月影響時間的29.4%的最好成績。2012年,煉鋼廠設備定修計劃準確率達到98%以上,月平均設備影響生產(chǎn)環(huán)比降低338.58分鐘,設備運行周期從10天躍升20天,轉爐平均作業(yè)率達到80%,連鑄機平均作業(yè)率達到84.8%,降低備品備件創(chuàng)效700余萬元。
在能源管理上,采取區(qū)域捆綁式管理,分解成13個可控指標,將指標分解到各單位、班組,嚴格執(zhí)行停爐、停機、停泵、停車作業(yè),加大“跑、冒、滴、漏”的檢查、整改、考核力度,采取日清日畢的結算方式。一是檢修、運行、煉鋼車間按照設備用水要求,實現(xiàn)了水量平衡,水質穩(wěn)定,降低了新水消耗。二是自動化車間、運行車間高壓變頻節(jié)能和穩(wěn)定順行;一、二行車車間優(yōu)化行車操作,合理使用行車,降低了電耗。三是一、二準備車間跟蹤煤氣和空氣的合理搭配,提高了烘烤效率,降低了煤氣消耗(如劉健鋼包烘烤操作法)。二煉鋼區(qū)域在四季度實現(xiàn)了全工序負能,有效地支撐了工序能耗的創(chuàng)效工作。2012年,煉鋼廠熱裝熱送率達85.9%;轉爐煤氣回收量達到4.1億m3,外排廢氣全部燃燒排放;回 ……(未完,全文共5745字,當前僅顯示2018字,請閱讀下面提示信息。
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