公司豐田生產(chǎn)方式推進(jìn)計(jì)劃說(shuō)明

　　
　　一、用精益理念審視我們的生產(chǎn)過(guò)程
　　1)、我公司月產(chǎn)各類(lèi)總成2萬(wàn)余臺(tái)，但同時(shí)也儲(chǔ)備了近1萬(wàn)5千臺(tái)的中轉(zhuǎn)庫(kù)存；自制零件在制品坯料達(dá)130多萬(wàn)件，折合總成近6萬(wàn)臺(tái)套---相當(dāng)于每產(chǎn)出1臺(tái)總成，就必須有1臺(tái)備庫(kù)，6臺(tái)套的在制周轉(zhuǎn)量；2)、在采購(gòu)件（包括生產(chǎn)輔料）倉(cāng)庫(kù)中，未來(lái)一周、一月、甚至幾個(gè)月才被采用的采購(gòu)件，以及不知有多久未采用、也不知何時(shí)會(huì)采用的大量采購(gòu)物質(zhì)在生銹、在貶值，同時(shí)也在等待公司支付巨額的采購(gòu)資金；3)、自制件的加工工時(shí)定額普遍是實(shí)際加工循環(huán)時(shí)間的3~4倍，龐大的設(shè)備機(jī)群在以千萬(wàn)元計(jì)折舊的同時(shí)，巨大的產(chǎn)能在浪費(fèi)。以上三個(gè)典型事例都揭示了目前公司采用的是一種典型的消耗資源型、粗放型的生產(chǎn)方式。是一種不能適應(yīng)現(xiàn)代市場(chǎng)需求、嚴(yán)重制約公司發(fā)展的陳舊生產(chǎn)方式。
　　生產(chǎn)的組織和實(shí)施靠人按一定的方式來(lái)實(shí)現(xiàn)，對(duì)照精益生產(chǎn)極力要消除的七種浪費(fèi)：制造過(guò)剩的浪費(fèi)、庫(kù)存的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi)、加工的浪費(fèi)、修復(fù)不良品的浪費(fèi)、動(dòng)作的浪費(fèi)和等待的浪費(fèi)，每一項(xiàng)驚人的浪費(fèi)無(wú)不都是因?yàn)樯a(chǎn)第一要素
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jit準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式的培訓(xùn)學(xué)習(xí)，各部門(mén)第一負(fù)責(zé)人在自身學(xué)習(xí)、理解、領(lǐng)會(huì)的基礎(chǔ)上，對(duì)本部門(mén)員工進(jìn)行培訓(xùn)和指導(dǎo)。通過(guò)培訓(xùn)達(dá)到：提高各級(jí)員工的理念境界，掌握先進(jìn)生產(chǎn)方式，提高各級(jí)干部的管理水平，培養(yǎng)員工參與先進(jìn)生產(chǎn)方式的積極性的目的。
　　b）、適時(shí)理論考核：視培訓(xùn)學(xué)習(xí)情況，分階段對(duì)參加培訓(xùn)的干部進(jìn)行理論測(cè)試，檢驗(yàn)干部是否自覺(jué)學(xué)習(xí)、是否領(lǐng)會(huì)、掌握。各部門(mén)第一負(fù)責(zé)人依此參照對(duì)本部門(mén)員工進(jìn)行理論認(rèn)知檢測(cè)。
　　c）、通過(guò)全員培訓(xùn)，統(tǒng)一思想，統(tǒng)一工作方法論，達(dá)到全員參與的境界。
　　2、 采用后需求的拉動(dòng)式生產(chǎn)方式暴露浪費(fèi)、消除浪費(fèi)
　　樹(shù)立客戶(hù)觀念，采用后道向前道需求的拉動(dòng)式生產(chǎn)方式，逐漸提高流轉(zhuǎn)速率、逐步取消中間滯留環(huán)節(jié)，把各生產(chǎn)環(huán)節(jié)用直接、準(zhǔn)時(shí)的供和需關(guān)系緊密聯(lián)系起來(lái)，前后道直接可視和相互關(guān)注。暴露出各種制造過(guò)剩、庫(kù)存、搬運(yùn)、加工、修復(fù)不良品、動(dòng)作和等待的浪費(fèi)，以此逼迫各環(huán)節(jié)主動(dòng)改善、消除浪費(fèi)，最終達(dá)到一個(gè)流境界。
　　a）、樹(shù)立客戶(hù)觀念，強(qiáng)化成本經(jīng)濟(jì)觀念：后道向前道訂單需求，上線結(jié)算；非需不收，收后既必須對(duì)所收物質(zhì)的質(zhì)和量承擔(dān)所有責(zé)任；收后再改，按成本經(jīng)濟(jì)手段運(yùn)作。舉例：1)、按銷(xiāo)售訂單入庫(kù)的總成，如不能及時(shí)銷(xiāo)售需改制，銷(xiāo)售須支付改制成本費(fèi)；2)、總裝成套配料領(lǐng)用物質(zhì)，按成臺(tái)入庫(kù)結(jié)算，在總裝中造成的物質(zhì)消耗，必須支付成本補(bǔ)領(lǐng)成套(不許滯留)。以此突顯訂單嚴(yán)肅性、生產(chǎn)運(yùn)作的成本和責(zé)任成本。以客戶(hù)供求關(guān)系的取舍與質(zhì)量管理相結(jié)合，提高產(chǎn)品質(zhì)量。
　　b）、各生產(chǎn)單元持續(xù)減少積滯物質(zhì)，加快物質(zhì)流轉(zhuǎn)速率：按需準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)，對(duì)現(xiàn)實(shí)存在的庫(kù)存、中轉(zhuǎn)區(qū)、工具庫(kù)等在庫(kù)物質(zhì)，設(shè)定持續(xù)降低的周轉(zhuǎn)量和周轉(zhuǎn)期目標(biāo)值，逐步砍掉一些隔離生產(chǎn)環(huán)節(jié)緊密聯(lián)系的庫(kù)存、中轉(zhuǎn)區(qū)等中間環(huán)節(jié)，逐步提高設(shè)備利用率和物質(zhì)流動(dòng)速率。超過(guò)目標(biāo)周轉(zhuǎn)量和周轉(zhuǎn)期的，按職責(zé)追溯訂單提出者、審批者責(zé)任。舉例：1)、按銷(xiāo)售訂單入庫(kù)的總成，如超過(guò)核定的銷(xiāo)售周期仍在庫(kù)，追溯訂單提出者、審批者的責(zé)任，并按一定的成本比例掛鉤； 2)、生產(chǎn)單元無(wú)訂單生產(chǎn)，追溯實(shí)施者、審批者的責(zé)任，按一定的成本比例掛鉤；訂單生產(chǎn)超過(guò)核定的生產(chǎn)周期，追溯各生產(chǎn)單元設(shè)備利用率、人員勞動(dòng)效率的責(zé)任。3)、備用刀具如超過(guò)備用量和備用周期的，追溯申購(gòu)提出者和審批者的責(zé)任。同時(shí)，生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)積滯物質(zhì)的持續(xù)減少也有利于生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的5s管理。
　　c）、技術(shù)革新推動(dòng)生產(chǎn)效率提高。積極采用四新技術(shù)，改造目前的生產(chǎn)技術(shù)，逐步達(dá)到國(guó)內(nèi)或部份國(guó)外同等生產(chǎn)效率。舉例：1)、如在有條件的滾齒機(jī)上采用高速滾刀切削；2)、 采用徑向剃齒代替軸向剃齒。
　　d)、erp電子信息系統(tǒng)和目視看板相結(jié)合，指導(dǎo)訂單生產(chǎn)和過(guò)程物流：erp電子信息系統(tǒng)數(shù)據(jù)庫(kù)的完善是與使用成熟循環(huán)作用、螺旋上升的關(guān)系。必須依靠erp電子信息系統(tǒng)實(shí)行訂單式生產(chǎn)，杜絕憑主觀和經(jīng)驗(yàn)盲目生產(chǎn)、無(wú)序生產(chǎn)，這是對(duì)企業(yè)的負(fù)責(zé)也是對(duì)生產(chǎn)實(shí)施者的負(fù)責(zé)。過(guò)程中的物流采用可視看板管理，明確：物質(zhì)、數(shù)量、狀態(tài)、實(shí)施者、上下道生產(chǎn)單元等內(nèi)容，杜絕盲目流轉(zhuǎn)。舉例：1)、部份管理人員個(gè)人素質(zhì)不能適應(yīng)現(xiàn)代化工具與本能的回避現(xiàn)代化工具形成惡性循環(huán)，造成管理效率低下，同時(shí)造成大量的紙張、打印成本、電話、傳真等物質(zhì)費(fèi)用浪費(fèi)。2)、憑經(jīng)驗(yàn)和主觀想像組織生產(chǎn)，必然造成欠量或過(guò)量、缺品種或多品種，然后催什么趕什么，催多少趕多少，無(wú)序生產(chǎn)。并且任留甚至希望前道大量積滯物質(zhì)，以方便趕急時(shí)催用；3)、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的在制物品依靠口頭交待轉(zhuǎn)序或管理人員充當(dāng)輔助工親自轉(zhuǎn)序，不是直接的生產(chǎn)者和管理者，他人不知是什么零件，現(xiàn)在是什么加工狀況、將要去哪個(gè)生產(chǎn)單元；或按習(xí)慣性思維轉(zhuǎn)序，造成漏工序時(shí)有發(fā)生。
　　3、 核算成本、制定標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)程序、職責(zé)明確、評(píng)估和評(píng)價(jià) ……（未完，全文共3969字，當(dāng)前僅顯示2004字，請(qǐng)閱讀下面提示信息。收藏《公司豐田生產(chǎn)方式推進(jìn)計(jì)劃說(shuō)明》）