炭素廠提質增效貢獻突出

目錄/提綱：……
一、指標持續(xù)創(chuàng)優(yōu)，排名位列第一
二、炭素填平補齊，達產(chǎn)達標達效
三、推行“3E”管記，降本貢獻突出
四、實施科技創(chuàng)新，全員創(chuàng)新創(chuàng)效
五、開展炭素攻關，提升陽極質量
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炭素廠提質增效貢獻突出

2018年，炭素廠深入貫徹黨的十九大高質量發(fā)展理念，堅決落實總部和公司兩級工作會議指示，按照“一堅持，兩加強”黨建總方針，結合安全環(huán)保質量三大攻堅戰(zhàn)、“炭素品質突破年”和精準基礎管理工作要求，團結帶領全體黨員干部職工積極投身于“創(chuàng)新爭優(yōu)、降本增效”工作中，推進3E管記，優(yōu)化生產(chǎn)流程，挖掘設備效能，促進各項生產(chǎn)經(jīng)營黨建目標任務的完成。
一、指標持續(xù)創(chuàng)優(yōu)，排名位列第一。
全年生產(chǎn)焙燒塊94666噸，同比增加11614噸，完成生產(chǎn)計劃；組裝陽極106693噸，滿足電解生產(chǎn)需求；陽極綜合合格率99.66%，高出目標0.46個百分點，排名中鋁第二；煅后焦單耗800.5公斤/噸，比目標降低29.5公斤/噸；天然氣單耗55.6
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三、推行“3E”管記，降本貢獻突出。
貫徹落實按勞分配原則與“3E”管記考核思路，將“3E”管記管理方法融入到廠日常管理工作中，不斷完善各項基礎性記錄，扎實開展 “3E”管記考核，提升工作落實能力。圍繞公司“5分錢”降本工程，建立了降本目標分解_體系，每月對降本目標任務完成情況進行通報評比。全年累計實現(xiàn)降本4844萬元，完成公司“5分錢”降本目標任務。
四、實施科技創(chuàng)新，全員創(chuàng)新創(chuàng)效。
開發(fā)再生陽極新產(chǎn)品，采用殘極收塵粉、殘極末、改質瀝青和廢焦油作為原料，利用生產(chǎn)間歇合理組織再生陽極生產(chǎn)，實現(xiàn)殘極、廢焦油等危廢的循環(huán)利用，全年累計外銷再生陽極969.98噸，創(chuàng)效102萬元。
積極做好陽極轉運流程優(yōu)化工作，實現(xiàn)了熱極澆鑄后使用天車直接裝平板車下線，運至電解，每月可節(jié)約臺班費用1.6萬元，同時減少了成品極庫叉車的轉運工作量。
加強陰極磷生鐵澆鑄過程_，安排專人進行仔細檢查和錘檢，嚴格跟蹤陰極組裝和澆鑄過程，澆鑄成品率比2017年試驗期間提高30%以上。
積極做好設備自主改造和修舊利廢工作。實施成型機、圓錐破碎機等自主改造，以及減速機、電磁鐵吸盤等關鍵備件的修理利用，節(jié)約費用105萬元。
五、開展炭素攻關，提升陽極質量。
成立炭素專項攻關組，立足破解生產(chǎn)難題。先后圍繞 降低鐵碳壓降、提高摻配后煅后焦質量、提高生塊耐壓強度達標率、提高陽極質量、提高預焙塊電阻一級品率、陽極小面噴鋁試驗、導桿清刷及噴鋁、延長鋼爪使用周期等多個技術創(chuàng)新項目開展攻關活動，取得了明顯效果。
在降低鐵碳壓降創(chuàng)新創(chuàng)效項目中，不斷摸索優(yōu)化磷生鐵元素配比、規(guī)范鐵碳壓降測量方法，跟蹤脫硫過程，開展班組對標提高陽極澆鑄質量等措施，4-12月份鐵碳壓降隨機抽查平均值121.6mV，比基準值152mv降低30.4mV，經(jīng)濟效益顯著。
在提高陽極質量項目中，原材料質量關口前移，安排專人到供貨廠家對煅后焦裝車過程進行監(jiān)督，根據(jù)不同廠家煅后焦指標分析結果進行分類堆放和精準摻配，并通過在成型皮帶上取樣分析結果進行復核調整，煅后焦摻配控制合格率完成97%, 同比提高12個百分點。建立瀝青軟化點與振動時間、瀝青用量等參數(shù)調整曲線，在收塵管線上增加風量控制閥門降低粉料損失，持續(xù)開展球磨工、成型工勞動競賽活動，改善糊料塑性，提高配料準確性，生塊產(chǎn)量同比增加1.3萬噸，外觀合格率100%，球磨粉純度達標率100%，耐壓強度達標率95%以上，同時每天安排專人對電解返回殘極進行跟蹤登記，對不規(guī)則的殘極，根據(jù)殘極編號，追蹤到生陽極的生產(chǎn)日期和生產(chǎn)條件，制定整改措施形成質量閉環(huán)管理。優(yōu)化焙燒升溫曲線，將焙燒升溫曲線由28小時逐步延長到40小時，精準控制各階段 ……（未完，全文共2287字，當前僅顯示1454字，請閱讀下面提示信息。收藏《炭素廠提質增效貢獻突出》）